COMPONENTS & SOLUTIONS FOR FLUID HANDLING

Service e Diagnostica

MICROTEM opera nel settore delle macchine (manutenzione, service) dal 2005. Il servizio del “Reparto Diagnostica” è stato implementato capitalizzando l’esperienza ventennale dei suoi addetti. Esso propone, in funzione dell’importanza del macchinario, due sistemi di monitoraggio.
Il primo di sorveglianza continua a scansione dei punti di misura, con strumentazione ad installazione fissa. Il secondo tramite periodiche misurazioni del macchinario con strumentazione portatile da campo.
Inoltre è in grado di svolgere in campo svariate azioni correttive per il ripristino delle caratteristiche di Buon funzionamento del macchinario rotante. In passato le tecniche di manutenzione più diffuse sulle macchine rotanti erano di due tipi: la prima “Periodica Programmata”, la seconda “In Emergenza”.

La prima, eseguita anche sul macchinario in apparenza efficiente, comporta però costi elevati e lunghi tempi di manutenzione globale, mentre dalla seconda derivano costose fermate, difficilmente quantificabili. Oggi le moderne tecnologie hanno permesso lo sviluppo di una terza tecnica: “La Manutenzione Predittiva” o sotto condizione.
Essa si basa su interventi ispettivi sistematici e consente una pianificazione degli interventi di manutenzione Ottimale.

I vantaggi della “Manutenzione Predittiva” sulle macchine rotanti
1. Diminuzione delle unità di riserva.
2. Tramite sistemi ispettivi non distruttivi, sul macchinario in normale produzione, è possibile prevedere e quindi programmare il periodo di manutenzione straordinaria.
3. Spesso l’analisi periodica dei parametri di funzionamento può servire a migliorare l’efficienza del macchinario.

MICROTEM S.r.l. propone ad i suoi partner un programma personalizzato sui macchinari installati, che attinge dalle linee guida seguenti:
1. Definizione delle macchine che compongono l’impianto. Importanza: scorta, riparazione e valutazione dei fermo produzione. Carico e Parametri caratteristici di funzionamento.
2. Rilievo della “firma” vibratoria.
Analisi frequenze di “vibrazione naturale” (Risonanze) del complesso macchina.
Indagine su vibrazioni indotte da macchine adiacenti.
Analisi durante ’avviamento (start-up) e l’arresto (cost-down).
Analisi nel funzionamento a vuoto e ai diversi carichi di funzionamento con rilievo dei transienti.
Correzioni tecniche del sistema, se risultato non idoneo al funzionamento.
3. Definizione dei parametri di misura.
Modalità di funzionamento per acquisizione.
Punti di acquisizione.
Tipi di sonde e ancoraggio della medesime al macchinario.
Unità di misura, campo di frequenza.
4. Definizione della periodicità dei rilievi. In funzione dell’importanza del macchinario; solitamente più frequenti nella prima fase, per inquadrare il regime vibratorio di buon funzionamento.
5. Definizione regime vibratorio e soglie di allarme. Una volta stabilito il regime di carico significativo per i rilievi si stabilisce, spesso con almeno 5 rilievi, il regime vibratorio di buon funzionamento. Si impostano due soglie di valori: una di “allerta” che solitamente è indicativa dell’ammissibilità al funzionamento, e un’altra di “allarme”, che indica l’inammissibilità al funzionamento.
6. Report immediati.
Alla fine di ogni indagine programmata verrà rilasciata una relazione nella quale si potrà leggere chiaramente il livello di bontà della macchina e il suo trend vibratorio.
Le cause di Vibrazione e Rumore delle macchine rotanti sono riconducibili a:
• Sbilanciamento iniziale o per distacco parti del rotante.
• Flessione dell’albero.
• Disallineamento tra alberi contigui.
• Allentamento viti di ancoraggio.
• Vibrazioni indotte da giochi e tolleranze.
• Distorsioni della cassa e delle fondazioni.
• Attrito delle tenute, premistoppa, ecc.
• Forze derivanti da tubazioni.
• Eccentricità in cuscinetti e bronzine.
• Danni ai cuscinetti radiali o reggispinta.
• Ineguale rigidità orizz./vertic. dei cuscinetti.
• Imprecisione negli accoppiamenti degli ingranaggi.
• Imprecisione geometrica degli ingranaggi.
• Velocità critica rotore.
• Critica dell’accoppiamento.
• Critica di rotore a sbalzo.
• Risonanza sub-armonica.
• Risonanza armonica.
• Risonanza della cassa, del supporto, dei cuscinetti, della fondazione.
• Risonanza torsionale.
• Cinghie in cattive condizioni.
• Forze alternative.
• Forze aerodinamiche ed idrauliche.
• Turbolenza generata da attrito.
• Turbolenza dovuta all’olio lubrificante.
• Turbolenza dovuta a risonanza.
• Eccentricità del rotore.
• Disallineamento rotore/statore.
• Statore con alesatura ellittica.
• Barre rotoriche difettose.
• Eccentricità ellittica del rotore.
• Vibrazioni indotte da macchine adiacenti.

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